中國是電子制造業大國，全世界的電子產品超過一半在中國制造，PCBA工廠眾多，成本不斷提升，企業利潤一再壓薄，提升效率，降低成本是所有PCBA企業的共同需求。高效的生產排程，是企業降低成本的一個重要手段。
SMT的生產排程有一些共同特點和難點，本文以PlanMateAPS為示例，給出APS系統如何處理這些問題：

一、模型維護問題：
難點：
1、每個產品的生產工藝都可能不同。有的過單面SMT，有的過雙面。有些PCB需要AI或手插，有的PCB需要ICT，ATE。因此模型維護的難度比較大。
2、 對機器的特別要求。SMT生產常常指定產線，有時是因為技術需求，例如長線生產零件多的機種，短線生產零件少的機種，精度高的新機器生產精度要求高的機種，有時是因為客戶指定線體。因此每個機種需要指定固定的幾條線生產，且需定義選擇優先級。這部分需要在模型中定義。
3、 PlanMate排程系統支持SMT所需要的模型結構，難點在于如何保證模型的準確。模型不準確直接影響排程的結果。

解決方案：
模型的維護雖然PlanMate可在排程之前做出模型檢查，但并不能檢查到類似PPH不正確這樣的問題，實際屬于企業的管理問題，不只單純靠技術，需要完善管理流程，明確權限，PlanMate采用獨立的權限控制，由PMC部門負責生產排程，為工程部開放獨立的模型維護權限，在建模器和排程系統界面中，都可以檢查并修改產品的模型。

//工程部需要指定人員負責模型維護，專人專責；
//每個工作計劃包含的機種，系統自動進行模型檢查，所有不完整的模型給出報告，工程部可以根據報告補充；
//每周定期導出模型報表，由工程部人員進行檢查，如過發現模型不準確立即修改。

注解：模型變更后系統可以快速重排計劃。

二、物料問題：
難點：
SMT行業屬于欠料比較嚴重的行業，在大型企業中，每天都會有機種因欠料延遲生產。很多SMT企業采用開工單方式管控生產， ERP系統中會查詢料況，已經齊料的工單被Release，但通常只會Release最近2天能生產的工單，生管也只排1-2天的計劃（只排Released工單），后續工單哪天開始生產暫不考慮。這樣做的弊端是：

1、企業無法得到2天后的生產和交貨計劃，不能及時回復客戶交期，安排出貨運輸等；
2、對于欠料的工單，物料一入庫，就馬上Release工單，插單生產，導致生產計劃需要立即變更，引起混亂。

解決方案：
采用在途庫存約束是欠料問題的解決方案。ERP系統中，物料未到不能入庫，因此庫存中沒有此項，工單欠料。但采購部門一般會得到一定時間內的來料計劃，通常一周內的來料計劃都會比較確定。將來料計劃作為在途庫存，與在庫庫存一起參與排程約束，工單會排在齊料時間點之后，而不是不排或隨意安排。

使用在途庫存約束，可以提前得到準確的生產和交貨計劃，方便與客戶溝通和安排交貨，準備上線的配件及SMT程序等。同時避免了過于頻繁的因料況而產生出的計劃變更。

在途庫存的扣減規則見本博客的另一篇文章：生產排程中的庫存扣減規則及約束

注解：在SMT 行業中，料況是制約SMT生產的關鍵因素，不考慮料況的生產排程系統是不可行的，排程時忽略料況，后果就是頻繁的更改計劃。

三、BOM版本及替代料：
難點：
1、BOM版本變更： PCBA生產中，BOM經常有變更，版本變化快。同一個編碼的機種，版本發生變更，BOM就會隨之變更。如果模型中采用固定的BOM，而不能及時更新BOM最新版本，就會造成排程系統與ERP中的BOM不一致。2、 替代料問題:很多機種，會對其中的一些物料，準備多種替代料。排程中部分工單會采用替代料。

解決方案：
通常是否使用替代料由ERP決定，ERP會對每個工單單獨決定使用哪種替代料，不能由排程系統自己決定替代料。BOM經常發生版本變更，APS系統很難實時獲取到最新的版本。

一種可行且準確的方法是采用工單料表替代靜態BOM。 采用此種方法的要求是ERP對每個待排工單，輸出工單料表，APS系統在從ERP讀入排程工單時，同時導入庫存和工單料表，根據料表查詢庫存確定齊料時間。

大部分ERP都有工單料表，MES系統需要工單料表，有些工廠使用條碼對料系統， 也需要使用工單料表。

采用工單料表的主要問題是每次導入APS的數據量比較大，因此主要用在詳細排程階段，在長期計劃階段一般關閉庫存約束，也不需要使用工單料表。