每家工廠會有不同類型的庫存，隨著加工的深入，庫存的屬性發生的改變。其可分為：原料庫存、半成品庫存、產成品庫存、商品庫存、渠道庫存、退貨庫存。

很多企業倉庫降低庫存，為何努力而不見成效？倉庫效率如何提升呢？

我的建議是：庫存會分類優化就不累

理論與案例證明：

1.人的精力是有限的

2. 任何事物都有20:80原則

3. 庫存量是運營的結果

無論控制庫存或優化改善，任何人精力是有限的，面對倉庫的所有物料需進行分層、分類、分工管理。將各類庫存管理的重心，分工到責權利一致的對應崗位中，再投入精力，找到投入20%，帶來80%改善效果的類別，針對性控制。

我經手的一個小案例：

這家企業是通信鐵塔，設計、生產、安裝、運維一體化的企業，產品發貨安裝前，需要在倉庫進行配料，其倉庫遇了到三個問題：

一，倉庫成品發貨時，需搭配一些安裝輔料，此類物料經常出現斷料、缺貨，有時發貨后發現，個別輔料零件缺數，影響成品發貨及安裝，影響交期及客戶多次投訴

二、倉庫經常抱怨人數不夠，強烈抱怨，要求增加人手

三、倉庫庫存量高，周轉率過低，占用資金較高

三個問題、屬于三類，表面無關聯，內關可用一個思路解決。我們聯合客戶相關人員共同分析后，采取上述方法。在原有人數不變情況下 ，一個月內將發貨差錯斷料率降低了10%、3個月后總庫存金額降低了22%。

其內在的核心就是分類及分層后，針對性控制，具體方案如下：

1、區分專用料與通用料，專用料納入BOM，用ERP控制由物控管理，通用料用安全庫存由倉庫人員管理。

2、區分物料體積大小，大小體積物料存放及出入路線優化，降低倉庫人員工作強度。

3、根據發貨清單模組數及使用頻率，將高頻率物料，在每日發貨淡季時，提前備料節省時間，降低集中發貨壓力。

4、根據輔料損耗率及材料單價，進行分類，加大低價、高損耗率物料配料寬放量，減輕配料人員工作精細度及壓力。

5、區分高單價、低單價以及使用頻率，根據其采購周期，設置庫存維護策略。

    如：高價、高頻，低周期，低安全庫存+及時采購；低價、低頻，高周期，工藝控制+按需采購。

6、... ....

    

以上案例分析庫存分類、分層控制的好處！

正如：庫存會分類優化就不累，那么如何分類？以下為常規的分類如下：

按物品實物特性：

金額的高低

總占據空間的大小

數量的多少

體積的大少

種類的多少

重量的大小

品質保障難度

按使用特性：

經常發生斷貨

經常延遲交貨

經常發生異常

庫存周期長短

平均庫年齡長短

任何工廠倉庫都有優化的空間及機會，倉庫內效益提升，只需3步：

1、明確倉庫階段追求的管理目標及重心；

2、根據目標、要素，倒推出倉庫物料，分類方式，找出影響此類目標，20%占比，卻在消耗著80%資源精力的類別。

3、對應類別的設計專屬的控制方法，投入精力進行控制。

庫存會分類優化就不累